三菱数控系统的调试及故障排除

故障现象1：主轴正反转控制对固定循环的影响。

　　加工中心机床，发现走固定循环一固定攻丝G84指令时，不能正常进行，即只有正转，没有停止和反转，而且一直停止在G84这个指令的单节上，走不出来。

　　攻丝循环G84在这个循环中可以看到：主轴原来正转，到孔底后、暂停、反转、退出。

　　经过多次观察，该程序总是停止在反转指令单节，无法走下一单节。那么应该跟PLC程序中 M4(主轴反转)的完成条件有关，调看其PLC程序，主轴正转和主轴反转信号，只能用M5切断，而不用M4／M3切断。所以即使加工程序中出现M4指 令，由于互锁，也无法反转而一直处于正转状态，所以一直停止在该单节上。而在固定循环程序中直接出现M4、M3指令，中间未用M5切断。于是在PLC程序 中用M4切断主轴正转，用M3切断主轴反转。经过这样处理，可以正确走G84固定循环了。

故障现象2：传输程序时z轴溜车。

　　在改造三菱数控系统设备时，加工中心z轴上带有刀库，自重较大且带抱闸。在调试阶段时，向CNC传输PLC程序时，CNC处于急停状态，这时z轴下滑，几乎损伤刀具。

　　钻削中心的z轴无配重装置，完全靠伺服电机抱闸锁定，在调试初期传送PLC程序 时，z轴下滑，表明这时抱闸已经打开。通过分析PLC程序，发现原程序对伺服电动机抱闸的控制不完善。如果在抱闸打开时传送PLC程序，由于传送PLC程 序时，CNC系统又处于“急停”状态，伺服系统未处于工作状态，不具有锁定功能，而抱闸义打开，故z轴由于自重而下滑，容易造成事故。

　　那么抱闸由什么信号控制最安全又能满足工作要求呢?经过分析，采用NC系统本身发出的“伺服轴准备完毕信号”控制伺服电动机抱闸最为合理。在传送PLC程序时，系统已经进入急停状态，“伺服轴准备完毕信号”已经断开，这样抱闸信号也断开，抱闸工作锁定z轴不能下滑。

故障现象3：在把车床的x轴设定为为直径轴，用参数#2013、#2014设定软极限。点动运行X轴，当屏幕显示的X轴数值超过软极限值时，x轴仍然可以运行，似乎软极限失效了。

　　同一台机床，其中一轴的软极限有效，而另一轴似乎无效。而区别是车床的一个轴设定为直径轴。原来直径轴在显示屏上显示的值是直径值，而实际移动的值只是显示值的一半，所以当屏幕上显示x轴行程已经超过极限时，实际行程并没有超过极限，因此x轴可以运行。

　　为保证安全，应该先设定X轴#1019=0，然后用手轮运行x轴到全行程，观察其屏幕数 值，选定合理的正负极限值并设定到#2013、#2014，然后设定x轴的参数#1019=l。不能先设定x轴的参数#1019=1后，再以屏幕显示值设 定软极限值。如果以这样的顺序设置软极限，软极限比安全行程的大一倍，当然起不到保护作用。

故障现象4：在进行机械精度补偿螺距时总是报告无效。

　　在三菱CNC系统中与机械精度补偿有关的参数是#4000以后的一组参数。容易引起误解的是#4007，该参数是确定每一测量点之间的长度，其设定单位是0.0001mm。

　　一般做精度补偿时，测量间隔为50 mm，有的客户就往往设定#4007=50，这样即使用激光干涉仪测量了各点的误差，但补偿的位置不对，仍然看起来无效，实际是补偿位置不对。设 定#4007=50 000，这时的测量点间隔=50mm，用激光干涉仪测量了各点的误差，就可以进行正确的补偿了。

　　三菱CNC的补偿功能强大，经过补偿后，系统精度可达到0.0001 mm。